Электроэрозионные проволочно-вырезные станки серии MS-AU

Особенности серии MS-AU:

• Серия MS-AU включает станки погружного и струйного типа.
• Обработка производится методом высокоскоростного безэлектролизного разряда. Эта технология минимизирует вероятность растрескивания заготовки или проблем с электролизом, а также уменьшает расход электрода-проволоки. Использование этой технологии от черновых к чистовым режимам, межэлектродный зазор на которых стремится к нулю, приводит к тому, что катионы не перемещаются к катоду, уменьшая высвобождение таких элементов как железо, углерод, молибден, что, в свою очередь, делает поверхность заготовки мягче, а срок жизни детали – меньше. Таким образом, например, срок службы пресс-форм увеличивается в 5-6 раз по сравнению с обычной вырезкой.
• Обладающая высокой жёсткостью С-образная конструкция станка разработана в программной среде FEA (методом конечных элементов). Особенностью конструкции является подвижная жёсткая колонна, обладающая сотовой структурой и усиленная сварными элементами. На колонне монтируются привода осей U,V,Z. Такое решение обеспечивает непревзойдённую геометрическую стабильность даже при прокачке диэлектрика под высоким давлением во время первого реза. Стандартное перемещение по оси Z составляет 400 мм, опционально – 600 мм. При этом деталь может быть полностью погружена в диэлектрик, что обеспечивает высокое качество обработки. Другой особенностью конструкции является Т-образное основание: обладающая большей длиной ось Х располагается на станине, в то время как ось Y расположена на оси Х. Каким бы ни было перемещение стола, он полностью опирается на станину, без эффекта «свешивания». Всё вместе позволяет увеличить нагрузку на стол станка до 5 тонн при минимальных механических деформациях.
• Уникальная технология AWT SYSTEM умного сервоконтроля заправки проволоки в сочетании со множеством датчиков, делают этот процесс надёжным и быстрым, что повышает эффективность автоматической обработки. Отжиг электрода-проволоки с помощью импульсного напряжения обеспечивает его упрочнение. Затем, с помощью электрических разрядов, кончик электрода-проволоки длиной около 0,8 мм заостряется таким образом, чтобы легко пройти через направляющую, но, в то же время, не согнуться. Благодаря этому, электрод-проволока (диаметром от 0,25 мм) может быть заправлен в заготовку толщиной 300 мм непосредственно в месте обрыва. Эта технология применима даже для электрода-проволоки диаметром 0,1 мм. При этом отход электрода-проволоки любой длины быстро и легко удаляется в контейнер с помощью сжатого воздуха. Заправка непосредственно в месте обрыва электрода-проволоки. В случае обрыва электрода-проволоки нет необходимости возвращаться в стартовую точку. С вероятностью близкой к 100% заправка будет осуществлена непосредственно в месте обрыва. Если после нескольких попыток произвести заправку в месте обрыва не удалось, система автоматически произведёт перемещение в стартовую точку и заправит электрод-проволоку. (Данные для заготовок толщиной менее 120 мм и латунного электрода-проволоки диаметром 0,20-0,25 мм). При этом нет ограничений, связанных с разноконтурной обработкой, поскольку во время заправки не используется высокое давление диэлектрика, также как нет необходимости устанавливать специальные сопла с маленьким диаметром отверстия.
• Прецизионный сервомотор и привод осей. В приводе осей используются прецизионные шарико-винтовые пары класса C1 с преднатягом и суперчистовой обработкой поверхности, содержащие 32 шарика. Сервоприводы прямого действия имеют высокую степень отклика. Всё это обеспечивает максимально плавный ход и минимальные зазоры. Опционально могут быть установлены линейные энкодеры, которые монтируются максимально близко к шарико-винтовой паре для минимизации отклонений. Применение последнего поколения запатентованных линейных направляющих качения позволяет снизить трение до 90% по сравнению с обычными направляющими. Перемещение будет происходить также легко, как и в случае применения магнитной левитации, даже по сложной траектории.
• Каждая ось настраивается с помощью интерферометра (используется лазерный калибратор US API 3D) для обеспечения высокой точности и повторяемости результатов, соответствующих требованиям стандарта ISO 230-6.
• Программное обеспечение позволяет использовать управляющие программы, подходящие ко многим типам станков без дополнительного перекодирования. Экранные страницы отображают множество графических иконок, онлайн помощь, детальные инструкции, предостережения и сообщения. Всё это позволяет оператору понимать и легко контролировать текущее состояние станка.

Стандартная комплектация:

• Верхнее и нижнее сопла прокачки.
• Алмазные направляющие.
• Контактные щётки.
• Инструмент для снятия алмазных направляющих.
• Латунный электрод-проволока.
• Ящик для инструмента.
• Контейнер для отработанного электрода-проволоки.
• Ёмкость для деионизационной смолы.
• Деионизационная смола.
• Бумажный фильтр.
• Приспособление для выравнивания вертикальности.
• Автоматический охладитель диэлектрика.

Дополнительные опции:

• Плата повышения стабильности разряда SD-Master обеспечивает высокую точность и повторяемость обработки в том числе на разных станках, на высоких скоростях.
• Линейные энкодеры осей X и Y.
• Система автоматической заправки электрода-проволоки.
• Чистовой бак (для станков погружного типа*).
• Двойная дверца (для станков погружного типа*).
• Заправка струёй высокого давления ((для станков погружного типа*).
• 6-я управляемая (поворотная) ось.
• Блокировка дверцы.
• Трансформатор.
• Сигнальная лампа.
• Система для установки катушек весом до 45 кг.
• Система удалённого управления станком.
• Стабилизатор напряжения.
• Система MST (для станков MS-300iAU/ MS-500iAU). Уникальная технология обработки микроимпульсами (MST) позволяет обрабатывать детали толщиной до 50 мм с шероховатостью до Ra 0,18 мкм.

Технические характеристики

Наш сервис построен на принципах системной надежности, минимизации рисков и прозрачности B2B-процессов. Мы берем на себя все этапы — от инжиниринга и таможни до пусконаладки и постгарантийного обслуживания, чтобы Вы могли максимально быстро ввести оборудование в эксплуатацию.

1. Логистика и Таможенное Оформление (DDP Incoterms)

2. Оплата и финансирование инвестиций

3. Документация, обучение и ввод в эксплуатацию

• Технический Паспорт: Полный комплект технической документации, включая электрические и пневматические схемы, на русском языке.
• Сертификация ТР ТС: Обязательное наличие сертификатов соответствия Таможенного Регламента Таможенного Союза (ТР ТС 010/2011).
• FAT-Протокол: Предоставление Протокола Заводских Приемочных Испытаний (Factory Acceptance Test), подтверждающего заявленную производительность.
• Обучение персонала: Включено 2–5 дней обучения (зависит от сложности) для Ваших операторов, наладчиков и инженеров.
• Акт ввода в эксплуатацию: Финальный документ, подписываемый после успешного запуска оборудования на Вашей площадке.

4. Инжиниринг и проектный аудит (Замена кастомизации)

• Аудит площадки (бесплатно): Выезд инженера для оценки готовности помещения, коммуникаций (электричество, воздух, фундамент).
• Расчет ТЭО и ROI: Подготовка Технико-экономического Обоснования и точного расчета окупаемости оборудования для Вашего руководства/банка.
• Разработка схемы фундамента: Предоставление точных чертежей (DWG/PDF) с нагрузкой на основание и расположением анкерных болтов.
• Проверка совместимости: Гарантия совместимости нового оборудования с Вашими существующими пресс-формами, конвейерами и системами управления.

5. Гарантия, сервис и регламентные работы

6. Сдача-приемка и Рекламации

• Процедура приемки: Оборудование считается принятым после подписания Акта ввода в эксплуатацию и достижения заявленной производительности.
• Срок подачи рекламации: Претензии по скрытым дефектам принимаются в течение гарантийного срока.
• Устранение дефектов: Гарантийный ремонт или замена компонента осуществляется в срок до 14 рабочих дней (при наличии ЗИП на складе).
• Возврат (при неработоспособности): Если оборудование не может быть приведено в рабочее состояние в течение 60 дней, мы гарантируем возврат средств или замену.

7. Техническая Поддержка 24/7 (Hotline)

Сдача-приемка и Рекламации

• Процедура приемки: Оборудование считается принятым после подписания Акта ввода в эксплуатацию и достижения заявленной производительности.
• Срок подачи рекламации: Претензии по скрытым дефектам принимаются в течение гарантийного срока.
• Устранение дефектов: Гарантийный ремонт или замена компонента осуществляется в срок до 14 рабочих дней (при наличии ЗИП на складе).
• Возврат (при неработоспособности): Если оборудование не может быть приведено в рабочее состояние в течение 60 дней, мы гарантируем возврат средств или замену.

Техническая Поддержка 24/7 (Hotline)