Моноблок розлива масла 5000 бутылок в час объемом 1 литр

Составными частями моноблока являются:

Каркас моноблока с ограждением, внутри которого расположен рабочий стол с размещенными на нем блоками машины. В нижней части машины размещен электропривод и приводные узлы для блоков розлива и укупоривания.

• Блок розлива
• Блок укупоривания  пластиковой пробкой
• Шкаф управления

Описание работы оборудования

Розлив

Бутылки с помощью промежуточной звездочки передаются на подъемные вилки машины розлива, и точно позиционируются под разливочной головкой. Бутылка поднимается и опускается вилкой с помощью кулачкового механизма. Головки наполнения открываются по сигналу с датчика наличия бутылки и последовательно осуществляются следующие операции: наполнение. После окончания процесса наполнения бутылки перемещаются в следующую промежуточную звездочку для передачи в укупорочный блок.

Укупоривание бутылок

Система «pick-and-place» укупорочной машины снимает с пробкопровода пробку и перемещает ее по столу. Синхронно движущиеся поворотные укупорочные головки, опускаясь, захватывают крышки и фиксируют их в укупорочном венчике. Одновременно с этим промежуточная звездочка подает под укупорочную головку очередную бутылку. передача бутылки на разгрузочную звездочку, и в заключение установка ее на конвейерную ленту для транспортировки на следующую операцию. Перемещение головок в вертикальном направлении осуществляется кулачковым механизмом.

Привод

Система привода: состоит из главного двигателя, системы карданных валов и шестерен для передачи вращения различным узлам моноблока. Плавная регулировка скорости вращения двигателя осуществляется с помощью частотного регулятора.

Основные особенности  моноблока

Подвод бутылок в моноблок розлива осуществляется с помощью воздушного конвейера,

Перемещение бутылок внутри моноблока производится с помощью системы звездочек, удерживающих бутылку за горлышко. Такая конструкция обеспечивает отсутствие дополнительных частей, контактирующих с бутылкой и, тем самым, позволяет избежать повреждения поверхности бутылок. Эта схема также облегчает работу по перенастройке моноблока на другой размер бутылки.

Машина имеет компактную структуру, легкую в управлении и имеет высокую степень автоматизации. Синхронизация работы отдельных узлов машины обеспечивается жестким механическим приводом, наличие единого электродвигателя привода позволяет легко регулировать общую производительность моноблока.

Части машины, контактирующие с продуктом, выполнены из качественной нержавеющей стали марки AISI-316. Остальные элементы конструкции изготовлены из стали AISI-304.

Наличие внешнего ограждения и герметичного рабочего стола, оснащенного сливным патрубком, позволяет поддерживать в помещении чистоту и порядок как в процессе работы, так и в режиме мойки моноблока.

В блоке розлива применяются высокоскоростные головки розлива, которые обеспечивают точный и равномерный уровень жидкости в бутылке и розлив продукта без потерь.  Используется система «нет бутылки – нет розлива», позволяющая избежать потерь продукта.

Цилиндрический бак розлива оснащен съемной крышкой для проведения санитарного обслуживания. Бак розлива имеет полированная внутренняя поверхность и скругленные внутренние углы (отсутствие «мертвых» зон) для качественной очистки. Бак оснащен манометром для контроля давления и сенсорным датчиком для контроля уровня жидкости. Также на баке установлен указатель температуры для контроля правильности работы оборудования. Бак имеет окно для визуального контроля уровня жидкости, а также электронный датчик уровня для получения сигнала для блока управления.

Прямая передача бутылок с разливочной карусели на укупорочный узел уменьшает время контакта продукта с воздухом, для некоторых видов продуктов это имеет большое значение.

Система управления на базе контроллера MITSUBISHI позволяет непрерывно контролировать все параметры работы машины и выводить информацию на дисплей, например такую, как скорость работы блока, наличие пробок в бункере, автоматическая остановка при отсутствие пробок в бункере. Управление осуществляется с помощью сенсорного экрана.

Технические характеристики

Наш сервис построен на принципах системной надежности, минимизации рисков и прозрачности B2B-процессов. Мы берем на себя все этапы — от инжиниринга и таможни до пусконаладки и постгарантийного обслуживания, чтобы Вы могли максимально быстро ввести оборудование в эксплуатацию.

1. Логистика и Таможенное Оформление (DDP Incoterms)

2. Оплата и финансирование инвестиций

3. Документация, обучение и ввод в эксплуатацию

• Технический Паспорт: Полный комплект технической документации, включая электрические и пневматические схемы, на русском языке.
• Сертификация ТР ТС: Обязательное наличие сертификатов соответствия Таможенного Регламента Таможенного Союза (ТР ТС 010/2011).
• FAT-Протокол: Предоставление Протокола Заводских Приемочных Испытаний (Factory Acceptance Test), подтверждающего заявленную производительность.
• Обучение персонала: Включено 2–5 дней обучения (зависит от сложности) для Ваших операторов, наладчиков и инженеров.
• Акт ввода в эксплуатацию: Финальный документ, подписываемый после успешного запуска оборудования на Вашей площадке.

4. Инжиниринг и проектный аудит (Замена кастомизации)

• Аудит площадки (бесплатно): Выезд инженера для оценки готовности помещения, коммуникаций (электричество, воздух, фундамент).
• Расчет ТЭО и ROI: Подготовка Технико-экономического Обоснования и точного расчета окупаемости оборудования для Вашего руководства/банка.
• Разработка схемы фундамента: Предоставление точных чертежей (DWG/PDF) с нагрузкой на основание и расположением анкерных болтов.
• Проверка совместимости: Гарантия совместимости нового оборудования с Вашими существующими пресс-формами, конвейерами и системами управления.

5. Гарантия, сервис и регламентные работы

6. Сдача-приемка и Рекламации

• Процедура приемки: Оборудование считается принятым после подписания Акта ввода в эксплуатацию и достижения заявленной производительности.
• Срок подачи рекламации: Претензии по скрытым дефектам принимаются в течение гарантийного срока.
• Устранение дефектов: Гарантийный ремонт или замена компонента осуществляется в срок до 14 рабочих дней (при наличии ЗИП на складе).
• Возврат (при неработоспособности): Если оборудование не может быть приведено в рабочее состояние в течение 60 дней, мы гарантируем возврат средств или замену.

7. Техническая Поддержка 24/7 (Hotline)

Сдача-приемка и Рекламации

• Процедура приемки: Оборудование считается принятым после подписания Акта ввода в эксплуатацию и достижения заявленной производительности.
• Срок подачи рекламации: Претензии по скрытым дефектам принимаются в течение гарантийного срока.
• Устранение дефектов: Гарантийный ремонт или замена компонента осуществляется в срок до 14 рабочих дней (при наличии ЗИП на складе).
• Возврат (при неработоспособности): Если оборудование не может быть приведено в рабочее состояние в течение 60 дней, мы гарантируем возврат средств или замену.

Техническая Поддержка 24/7 (Hotline)